La fabrication d’un chausson Glerups de A à Z
Le chausson Glerups est fabriqué à partir de produits naturels
© Tsiorisoa Andriandalaoarivony
L’entreprise danoise Glerups a créé son unité de fabrication de chaussons à Aiud (Roumanie) il y a onze ans. Fière de ses produits faits main à partir de matériaux naturels, elle a connu une hausse de production spectaculaire ces dernières années. Elle emploie aujourd’hui 50 salariés et fabrique 200 000 paires par an. Retour sur le processus de fabrication de l’une d’entre elles.
Tous les chaussons Glerups sont constitués de produits naturels. La semelle est faite de cuir de vache d’Italie. La tige (partie extérieure) et la doublure sont fabriquées avec un mélange de laines de mouton issues de Roumanie, du Danemark et de Nouvelle-Zélande.
Les teintures sont réalisées en Grande-Bretagne en plusieurs couleurs, avec un maximum de produits naturels. Envoyés à Aiud par ballots de 410kg, les différents types de laine sont mélangés selon des quantités précises en fonction du type de produit désiré. La laine est ensuite compressée et lissée pour former de gros rouleaux.
La confection débute dans l’atelier d’Aiud, où les 50 ouvriers travaillent dans la bonne humeur. « La laine est découpée avec une forme métallique de la taille souhaitée. Elle passe ensuite sous un aimant électronique pour enlever les petits bouts de fer pouvant s’y trouver », décrit Viorel Virgil Tirnavean, directeur de la production.
La forme ainsi obtenue est fixée sur un modèle de pied en plastique, puis placée dans un tambour en bois. Pendant trois heures, la laine se transforme en feutre sous l’action de la vapeur, à plus de 100°C.
À la sortie du tambour, les formes sont retirées. Les salariés y insèrent ensuite la doublure.
Dans une autre partie de l’atelier, d’autres ouvriers s’affairent à la fabrication des semelles, adaptées à la forme de chaque chausson. Ils découpent le cuir à l’aide d’un emporte-pièce. Puis ajoutent le logo et le nom à l’aide d’une presse qui déforme le cuir, selon le principe du gaufrage.
Il ne reste alors plus qu’à coudre la semelle sur la partie feutrée. Le chausson est terminé. Entre le début et la fin de sa fabrication, il a changé de main environ cinquante fois. L’atelier produit 75 paires par heure et utilise 100 tonnes de laine par an.
Sarah ROUSSET
